随着重大生物技术的突破，生物制药在制药业的地位越来越重要，呈现勃勃生机。我国生物制药企业在进行生产工艺的改革时，存在车间技术改造、一次性资金投入较大、人员技术培训等问题。一次性生物工程技术相对于传统的不锈钢制药装备，具有更省时，占地小，减少污染等优势，已经在生物制药行业越来越普及。
单次使用系统可简化工艺环节
以当今最热门的疫苗生产而言，如果在超滤步骤采用抛弃型的膜包，可以将现有工艺中从新膜包安装到超滤后碱清洗膜包的12个步骤，减化为7个，省去了所有重复使用需要的清洗、消毒、保存等所有环节。每个批次至少节约CIP等操作时间3个小时，一年直接节约操作成本大约14万欧元（以一年生产30批，每批使用20块膜包计算）。而由于采用了抛弃型超滤膜包，节约了大量清洗、消毒等验证工序，大大降低了操作人员的工作量及验证耗费的费用。
节约清洗及验证成本
制药行业对防止污染有严格的规定，所有的清洗步骤都须经过认证以确保其有效性。"生产设备和仪器应定期进行清洗、保养和消毒，以防止由于设备性能不佳或污染所造成的不良因素，使产品的安全性、同一性、药效、质量或纯度不能达标。"抛弃型或一次性使用的方案由于适应上述制药工业的要求，已成为一种发展趋势。降低了人力成本以及固定资产设备的投资，从而降低企业的总投资。
例如大多数的膜包在经过第一次在线清洗后，性能会出现衰减，这种现象主要是由于膜与清洗液的接触引起的。如果采用一次性使用的膜包，就能避免这一现象，使膜包的性能始终保持稳定。一些生产厂家的策略规定滤器只能一次性使用，这样大大减化了繁杂的相关认证工作。
模块化构建方式，便于快速建立和使用
一次性解决方案通过利用"模块化"的生物反应器、搅拌系统、管道、连接器，能快速构建一整套生物制药工艺。国外有一次性的工厂建设的成功的案例，由于单次使用技术具有占地小，设备轻便的特点，可以采取模块化的组装来实现。比如在A地，组装好，然后直接搬到B地，可以快速实现大规模生产，单克隆抗体生产工厂，疫苗生产工厂都可以实现。
设计灵活性，能加速对市场反应时间
单次使用系统的设计灵活性较传统设备能提供更多的解决方案，例如疫苗生产领域，当出现流行性感冒时可以根据疫情迅速做出反应，生产出对症的疫苗。在这种情况下，从费用与必要的生产准备时间的角度考虑，抛弃型产品成为最佳候选。
减少交叉污染的风险
在同时生产多个产品时，单次使用系统可有效防止交叉污染，保证药品质量和安全性。总有机碳（TOC）和溶出物的污染是令人担心的问题，但如果采用抛弃型的滤器，这一问题就可以迎刃而解。来源清楚的防腐剂，再加上经过认证的冲洗步骤，可以将TOC水平降至最低。
当然，追寻简约的单次使用系统，也存在它的局限性，例如无菌取样、无菌转运的方式；定制的模块单元需要花一些时间确认设计和试生产；单次使用系统规模限制等。比如说在生物反应器中，在超过2000L的大规模生产过程中, 使用"轻、巧、快"的一次性生物反应器就会变得"力不从心"。反之，单次使用系统在一定规模的应用上潜力巨大。
在2012年6月27日召开的"2012生物制药工程论坛：单次使用系统"上，上海恒瑞制药公司陈亮副总经理将会应邀发表"不锈钢与单次使用系统相组合的工艺应用"的演讲，上海药明康德新药开发有限公司阮懋荣总监届时也将会详述"生物制药生产中的一次性技术"，GE、Millipore、Sartorius、Eppendorf (NBS)、PALL、康宁公司、Bio-Rad、Thermofisher等公司也将介绍其最新技术与应用。（生物谷Bioon.com）
第四届中英癌症生物学前沿研讨会暨CDDIS-中国上海研讨会 2013年5月8-9日 中国上海
